적절한 메시를 정의하는 것은 접촉 조건에 매우 중요합니다. 잘 정의된 메쉬는 접촉 영역에서 정확한 응력 측정을 보장합니다. 또한 정확한 솔루션을 얻기 위해서는 비선형 접촉 조건에 품질 메시가 필수적입니다. 특히 곡면의 경우 그렇습니다. 근접 컨트롤 및 접촉 크기 조정 컨트롤과 같은 로컬 메시 컨트롤을 사용하여 메시 품질을 더 잘 보장합니다. 이 항목에 대한 자세한 내용은 도움말의 메시 컨트롤 적용 및 메시 미리 보기 섹션을 검토합니다. 접촉 요소를 만드는 데 사용하는 노드 수를 제한하고 시도하는 것이 중요합니다. 연락처 요소가 많은 경우 솔루션에 도달하는 데 많은 계산 시간이 걸립니다. 이 경우 하부 빔과 접촉할 수 있는 노드는 바로 그 위에 있으므로 접촉 요소를 만드는 데 사용할 유일한 노드입니다. 접촉 결과 추적기를 사용하면 접촉 관통, 접촉 요소 수, 접촉 강성 값 및 기타 여러 수량과 같은 정보를 솔루션 중에 제공합니다. 이러한 출력을 사용하여 솔루션의 견고성을 모니터링하고 비선형 증분 솔루션 중에 발생하는 추세를 관찰할 수 있습니다.

이중 섹션이 발생하는 경우(즉, 수렴 문제) 결과 추적기를 확인하여 접촉점 수가 감소하고 있는지 확인합니다(즉, 접촉 손실 가능). 몇 개의 비선형 접촉 영역이 있고 접촉이 손실될 가능성이 예상되는 경우 결과 추적기를 사용하여 해당 접촉 영역에 대한 접촉 점 수를 추가할 수도 있습니다. 불행히도 연락처 요소가 화면에 플롯되지 않으므로 때로는 거기에 있다고 말하기가 어렵습니다. 원하는 경우 요소(유틸리티 메뉴 = 플롯 > 요소)를 플롯하고 요소 번호 매기기(유틸리티 메뉴 > PlotCtrls > 번호 매기기 > Elem/Attrib 번호 매기기 > 요소 유형 번호)를 켤 수 있습니다. 접촉 영역을 확대하면 아래와 같이 접촉 요소에 해당하는 “2”로 번호가 매겨진 작은 보라색 별(접촉 노드)과 얇은 보라색 선(대상 요소)을 볼 수 있습니다. 접촉 조건이 접촉할 때 Type 속성에 대해 본딩 또는 분리 없음 옵션이 선택되고 닫아야 하는 모든 러프/마찰/마찰없는 접촉 쌍이 실제로 닫혀 있는지 확인합니다. 수렴이 이루어지지 않으면 NR 잔류를 확인합니다. 접촉 영역에 높은 잔차류가 있는 경우 공격적인 자동 접촉 강성 업데이트를 사용하거나 크기 순서에 따라 접촉 강성을 줄이는 것이 좋습니다. MPC 제형 선택에 관계없이 원격 경계 조건에 MPC 기반 접점이 사용됩니다. 두 개 이상의 MPC 기반 경계 조건이 겹치지 않도록 하는 것이 좋습니다. 그러나 솔버는 초과 제약 조건을 협상하고 해결하려고 시도합니다. 응용 프로그램은 이 상황에서 경고를 발행합니다.

이 예제에서는 요소 모서리 길이2mm. 쉘/솔리드 접촉: 쉘 모서리를 솔리드로 접합할 때 연결이 두 면을 제대로 구속하는지 확인해야 합니다. 기본(페널티 기반) 제형은 솔리드 면에 연결된 직선 쉘 모서리와 같은 경우 강체 모드의 가능성을 만드는 회전 자유도를 구속할 수 없습니다. 변환 및 회전 자유도를 제한/결합하는 옵션을 제공하는 MPC 공식을 사용하여 이 문제를 극복할 수 있습니다. 초기 접촉 도구는 접촉이 제대로 정의되어 있는지 확인하는 데 매우 중요합니다. 또한 소스/대상에 대한 적절한 측면을 결정하는 것도 유용합니다.